中間護面支架成形過程中發生撕裂、傾斜的形式多種多樣，其撕裂部位首要散布在制件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可所以一次性成形撕裂，也可所以因為疲憊裂紋即隱形裂紋開展引起的撕裂。
原因分析，,根據現場的實際狀況，經過檢查制件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度，認為引起制件撕裂、傾斜行為首要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發生的原因如下:
1、成形工藝參數履行不到位,在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件有必要緊密貼臺在一起，在機床滑塊下滑時壓榨板料塑性變形而實現成形。但現在因為限制出的制件存在質量不安穩等缺點，就闡明機床壓力在生產過程中處于壓力跳動不均衡狀態。
究其原因，首要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交代時，沒有彼此溝通機床壓力安穩性信息，而導致制件質量不安穩。
2、翻邊成形模具規劃缺點,該模具為一模雙腔左[/右件公用，因為本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件特別雜臼，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。規劃人員在Z初模具規劃時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。
存在如下規劃缺點:
(1)壓料芯導向長度規劃為125mm，實際導向長度為115mm，雖然在規劃范圍內，但存在托起部分115mm運動超過有效導向長10mm，存在壓料芯托起不安穩，制件定位禁絕的弊病。
(2)長達115mm的成形高度，需規劃專用導滑板，不能靠加工面與凹模側壁滑配空隙導向，側斜致沖突力增大，自潤滑作用極差，強大的側向力得不到有效消除，批量生產后會導致因長時間磨損而引起導向空隙增大，提早喪失模具正常導向作用，從而會發生惡性質量事故。
3、模具加工制件與圖紙規劃存在差錯如明確標出需加工出導向的區域。但因為壓料芯為雜亂型面故選用鑄件成形后再對導向面進行機加工，造成加工面與凹模導向面滑配后存在空隙差錯，在模具正常運行過程中出現了壓料芯左/右擺動。
制件成形前，定位靠壓料芯上平面的定位銷及孔進行，這樣就要求壓料芯在制件成形中有必要確保安穩、牢靠和正確地導滑，否則制件在成形中將會失穩，從而使壓料芯與凹模壁發生碰撞揉捏，造成制件發生拉應力。起制件撕裂、傾斜不正。
再加之，若模具結構中考慮其他因素，而忽視選用專用導滑板導向的狀況，存在兩者制件在揉捏沖突激烈進行后，導向空隙踽間被損壞而無法正確導向的危險。因為此種結構的導向空隙為調試滑配空隙，一旦損壞將沒有更有效地調整手法，會長時間影響制件的成形質量，并帶來安全隱患。
而且，在導向部位未選用專用導滑板，反而選用了加工型面彼此導向結構，存在空隙過大后，無法調整的缺點，導致了制件出現了撕裂、傾斜不正行為。
